Euren s.r.l. Fornitore ufficiale ingranaggi motore a propulsione elettrica

Questa è la nuova versione della vettura elettrica progettata dalla Squadra corse del Politecnico di Torino. Si chiama Scr ed è elettrica, fa 40 chilometri con l’equivalente di un litro di benzina e ha un ottimo scatto. E’ stata ufficialmente presentata questa mattina al Museo dell’auto ed è pronta per una stagione agonistica intensa: parteciperà nel 2013 a 3 gare internazionali a fianco di altre 150 squadre universitarie di tutto il mondo nel campionato di Formula Sae. La prima sarà ad agosto a Hockenheim; le altre 2 in Ungheria ad agosto e a Carano, in settembre.

 

Squadra corse Politecnico di Torino

La Squadra Corse nasce nel lontano 2005 dalla passione per le competizioni automobilistiche di dieci studenti di ingegneria dell’ autoveicolo del Politecnico di Torino.

La SC05, prima vettura sviluppata dal team, debutta con la livrea “rosso corsa” che caratterizza tutte le auto da corsa italiane sin dalla notte dei tempi ed il numero 46 è un omaggio al film “Giorni di tuono”, in cui un giovanissimo Tom Cruise gareggiava nel campionato Nascar proprio con questo numero sulle fiancate della sua auto.

Anni di esperienza e sviluppo, uniti alla voglia di migliorare, hanno permesso di ottenere ottimi risultati. Il primo gradino del podio, è l’obiettivo principale e la passione ci sta portando sempre più in alto. I trofei scintillanti conquistati in qu

Gruppo ingranaggi Euren s.r.l.

esti anni, dimostrano che la strada percorsa sinora è quella giusta. Conserviamo l’essenza di un team studentesco animato da una grande voglia di imparare, proiettandoci verso il mondo del motorsport, che per tutti è un sogno e che per molti di noi si è avverato.

All’aspetto sportivo si affianca il momento didattico; la Squadra Corse è infatti una grande palestra formativa a cui le grandi aziende guardano con vivissimo interesse, considerando il periodo trascorso all’interno del team, anticipatore di una realtà lavorativa cui gli studenti vanno incontro. La possibilità di seguire un progetto a 360 gradi consente, infatti, di confrontarsi con le dinamiche proprie di un’azienda e scontrarsi con le difficoltà che questo comporta.

di Gianfranco Bianco
Gli ingranaggi non circolari costituiscono indubbiamente una produzione di nicchia, ma ci sono innumerevoli applicazioni che rendono questo tipo di ingranaggio interessante. La lavorazione è un aspetto che riveste un’importanza fondamentale. Ingranaggi non circolari Una coppia di ingranaggi circolari, cioè  quelli soliti che vengono impiegati in quasi tutte le trasmissioni, ha la funzione di massimizzare l’energia trasmessa con un rapporto costante, che dipende dal rapporto tra il numero di denti della ruota conduttrice e quella condotta. In un accoppiamento di ingranaggi non circolari il rapporto di trasmissione varia  continuamente perché varia il rapporto tra i diametri istantanei di rotolamento. La velocità angolare della ruota condotta varia in modo ciclico ed è appunto questa funzione che viene sfruttata, cioè quella di muovere dei meccanismi con velocità che seguono determinate leggi. Questo è fattibile se i centri di rotazione delle due ruote accoppiate sono fissi. Un’altra funzione degli ingranaggi non  circolari, individuati anche con la sigla NCG (Non Circular Gears)… (…)

Euren fornisce un eccellente esempio di gestione del processo di fabbricazione di ingranaggi per l’aeronautica.

Quando si sente parlare di ingranaggi destinati all’industria aeronautica, si pensa subito che la loro maggiore caratteristica sia la precisione. Si immaginano ingranaggi di classe DIN 3-2, con superfici dei denti lappate, con centraggi di precisione estrema. Ma non è sempre così. Tutto sommato, in molti casi sono ingranaggi normali, con tolleranze che sono molto simili a quelle che si usano in alcune applicazioni molto meno critiche. Il sig. Massimiliano Colucci direttore di produzione di Euren (Bruino, TO), società specializzata nella produzione di particolari per l’aeronautica e in special modo di ingranaggi, ha fornito interessanti informazioni su questo argomento. Una delle difficoltà nella fabbricazione di ingranaggi per aerei ed elicotteri sta tutta nella scrupolosa osservanza delle norme che regolano la gestione del processo di fabbricazione. Tale regole sono ufficializzate nella norma UNI-EN 9100 che elenca tutto ciò che bisogna fare affinché gli ingranaggi (o altri pezzi) siano idonei a essere usati sui velivoli. La regola base è che tutto quello che si fa e tutto quello che si usa per farlo, deve essere registrato, documentato e conservato secondo regole ben precise.
Euren fornisce un eccellente esempio di gestione del processo di fabbricazione di ingranaggi per l’aeronautica. E questo non per ogni lotto ma per ogni singolo pezzo. In primo luogo i grezzi (forgiati, stampati ecc.) normalmente vengono forniti dal committente, il quale avrà già provveduto a fare le opportune verifiche sulla composizione e sulla qualità del materiale.
I pezzi grezzi vengono forniti marcati con un numero di matricola che dovrà essere conservato fino alla fine del ciclo. Se una operazione lo asporta, dovrà essere riscritto. Sul pezzo finito questo numero dovrà essere marcato seguendo le istruzioni del disegno, cioè con un certo tipo di carattere, con una certa dimensione dei caratteri, con una certa profondità di incisione ecc. Sarebbe troppo lungo elencare in dettaglio tutte le regole che è necessario rispettare, qui è sufficiente accennare a quelle che più si discostano dalla normale prassi che si segue per costruire e fornire un ingranaggio, tanto per dare un’idea dei vincoli cui sono soggetti i fornitori e anche per tranquillizzare, in un certo senso, chi sale su un aereo. Intanto ci sono due categorie di validazione:
• La Validazione Tecnologica;
• la Validazione di Processo.
In entrambi i casi è previsto che il costruttore compili una scheda in cui sono riportati tutti i dati relativi a ogni singola operazione cui il pezzo sarà soggetto. In sostanza si tratta di un ciclo di lavorazione in cui sono indicate le macchine utilizzate (costruttore, numero di matricola, tipologia di macchina); gli utensili usati con il numero di disegno e il numero di serie che lo identifica, il fornitore da cui è stato acquistato e il certificato di collaudo; le condizioni di lavoro, come la velocità di taglio, l’avanzamento; tipo e marca di lubrorefrigerante; il nome dell’operaio che deve avere un attestato che certifichi che ha seguito corsi di addestramento specifici e che idoneo a fare quella tale operazione. In caso di utilizzo di macchine a controllo numerico deve essere indicato, e conservata traccia, del programmi e software applicati. Tutti questi dati relativi al ciclo,dopo essere stati validati, restano congelati e devono essere applicati anche per i successivi eventuali lotti.
Dopo aver eseguito il primo pezzo, viene compilato il certificato F.A.I.R (First Article Inspection Report) su cui vengono riportati i rilievi di tutte le quote indicate sul disegno. Quando si dice tutte, significa proprio tutte, incluse quelle che possono sembrare assolutamente insignificanti, come smussi o raggi di raccordo.
Si controllano rugosità, circolarità, perpendicolarità, eccentricità, ecc. e naturalmente niente deve uscire dalle tolleranze prescritte. La scheda di Validazione Tecnologica e il F.A.I.R. corredata da tutti i documenti di collaudo (diagrammi, registrazioni, eventuali foto ecc) e un eventuale campione, vengono esaminati dal committente il quale dà il permesso a iniziare la produzione. Nella fase di produzione regolare (si tratta comunque sempre di pochi pezzi), alcune quote poco importanti vengono controllate a campione, mentre quelle che hano tolleranze entro i 50 micron vengono sempre controllate al 100%. Anche alcuni pezzi, particolarmente importanti, vengono controllati in modo completo al 100% e per ognuno viene fornita una certificazione di qualità.
In generale, gli ingranaggi cilindrici che vengono montati sui velivoli, hanno una classe di precisione DIN 4, con una rugosità superficiale, nella parte attiva del dente, di Ra = 0,4 micron. Se per l’esecuzione di un secondo lotto si rende necessaria una modifica di qualche parametro registrato nella prima Validazione Tecnologica, per esempio se si cambia l’operaio, se si usa un’altra macchina, se si deve cambiare l’utensile mettendo uno non omologato, ecc. è necessario ripetere la procedura per una nuova Validazione Tecnologica.
Tutti i certificati prodotti che attestano la conformità delle lavorazioni, come:
• rilievi dimensionali;
• grafici di profilo, elica, divisione;
• grafici della rugosità;
• disegni di utensili e mole con relativa specifica;
• disegni o, in alcuni casi fotografie, delle attrezzature impiegate e molto altro ancora, deve essere conservato sia su supporto cartaceo, sia su supporto digitale in duplice copia (originale e back-up) per tutta la vita del prodotto e, in alcuni casi, in modo permanente, cioè per sempre.
Questa condizione è necessaria per poter rintracciare velocemente la storia di ogni singolo pezzo in caso di anomalia o rottura.
I particolari prodotti possono essere spediti al committente solo dopo aver eseguito tutti i controlli e collaudi indicati in un’apposita scheda consegnata dal committente al fornitore. Tutta la documentazione, compreso il FAIR, viene esaminato dal committente, il quale può chiedere anche un campione e se tutto è OK il fornitore può spedire i pezzi finiti. Naturalmente tutte le condizioni di lavoro e controllo devono essere congelate e in caso di modifica è necessario compilare una nuova scheda di Validazione di processo che dovrà essere sottoposta al committente.

Pezzi ad alta criticità

Alcuni pezzi son definiti “ad alta criticità”. Sono quelli da cui dipende la sicurezza del volo. Per esempio, basti pensare agli ingranaggi che comandano il rotore di un elicottero o quelli che gestiscono i movimenti dei flap degli aerei. Per questi pezzi naturalmente le regole saranno molto più stringenti rispetto a quelle adottate per la costruzione di pezzi che non compromettono la sicurezza del velivolo come potrebbe essere, per esempio, un ingranaggio che comanda la regolazione dei sedili. In molti pezzi di questo tipo la procedura di Validazione Tecnologica è la stessa, ma viene eseguita con la supervisione di ispettori del committente. Esistono poi dei casi particolari, di pezzi molto ingombranti, dove produrre un primo campione completo per inviarlo al controllo del cliente sarebbe molto costoso, anche perché questo campione dovrebbe essere tenuto perennemente allegato alla documentazione; in questi casi si procede in altro modo. Si supponga di dover costruire un grande albero con un ingranaggio. Si esegue un primo provino della sola dentatura (non di tutto l’albero) e lo si verifica in presenza dell’ispettore. Se tutto va bene si esegue l’intero lotto degli alberi, mai superiore a cinque pezzi, e alla fine si esegue un secondo provino che chiude il processo e che deve essere anch’esso conforme. Il provino iniziale e quello finale sono conservati insieme a tutta la documentazione relativa al processo. In tutte le operazioni di rettifica viene eseguito il controllo delle bruciature con attacco Nital. Le norme si addentrano perfino a regolamentare degli aspetti che sembrerebbero perfino eccessivi come per esempio prescrivendo che tutte le movimentazioni dei pezzi avvenga in contenitori dedicati, in modo da evitare urti o danneggiamenti. Inoltre lo stoccaggio dei pezzi, nelle fasi interoperazionali e del prodotto finito deve avvenire in aree dedicate. Si arriva perfino a prescrivere che l’illuminazione nella sala metrologica, sui piani di lavoro dei banchi di collaudo non deve essere inferiore a 1.350 lux e che il collaudatore deve avere un certificato che attesti l’assenza di difetti visivi e che possa distinguere correttamente i colori. A questo punto allacciatevi pure la cintura di sicurezza e rilassatevi: il volo sarà sicuro!

Euren da vent’anni costruisce complessi e raffinati sistemi per la trasmissione del moto: la società torinese è, infatti, specializzata nella costruzione di particolari meccanici di elevata precisione e affidabilità che trovano applicazione in un ampio numero di settori industriali. Cinematismi come oggetti preziosi. Realizzati, a volte, anche in modelli unici. Studiati nel minimo dettaglio, costruiti solo con materie di prima qualità e ri
finiti con lavorazioni accurate, costantemente monitorate in tutte le fasi del ciclo produttivo. Sono gli elementi che contraddistinguono l’impegno di Euren, piccola azienda a conduzione famigliare, che coltiva con grande passione l’arte di saper fabbricare organi per la trasmissione del moto, in particolare ingranaggi prototipali e speciali. Proprio in questi giorni la società torinese festeggia i suoi primi vent’anni di attività: nell’ottobre del 1989, infatti, Luigi Colucci, che oggi continua a lavorare a pieno ritmo e ricopre il ruolo di Presidente, fondò la Euren, azienda specializzata nella produzione di ingranaggi cilindrici, di coppie coniche, di innesti Curvic Coupling, Face Gear e vari tipi di particolari meccanici. Nella gestione dell’azienda è affiancato dai figli: Michele, Responsabile della qualità, Giuseppe, Responsabile delle prime fasi di lavorazione, dei Part Program e del marketing e Massimiliano, Amministratore Delegato, Responsabile dell’ingegneria industriale e della produzione con cui abbiamo ripercorso le tappe che hanno segnato l’evoluzione e la crescita di questa impresa.

Gli esordi

«Mio papà per quarant’anni si è occupato di ingranaggi prototipali e lavorazioni speciali – ha iniziato a raccontare Massimiliano Colucci. Grazie al bagaglio di conoscenze maturate ha poi deciso di mettersi in proprio. È un uomo che si è fatto da solo, partendo dal nulla». Nel 1989 Luigi Colucci, supportato da alcuni soci, avvia l’attività a Bruino, in provincia di Torino, in un capannone di 600 m2, con tre macchine utensili e due dipendenti. «Molti clienti che conoscevano mio papà e avevano instaurato con lui un rapporto di fiducia hanno iniziato a darci alcuni lavori: è stato un elemento determinante per la buona riuscita della nostra impresa» precisa Massimiliano che fa il suo ingresso in azienda nel 1990. Fin da subito la società punta sulla costruzione di piccole serie speciali, a volte anche singoli componenti. Una strategia che negli anni si rivelerà vincente: «L’impronta che abbiamo voluto dare fin dall’inizio era offrire al cliente più che un prodotto, un servizio. Cioè realizzare ciò che le altre imprese non erano in grado di fare: se c’era la possibilità di eseguire un pezzo, al di là dell’aspetto economico e delle difficoltà tecniche, si lavorava anche tutta la notte pur di raggiungere l’obiettivo».

Nel 1990 Euren acquista il primo strumento di misura: un evolventimetro utilizzato per la verifica geometrica della dentatura. Le commesse aumentano e alla società servono nuovi spazi per poter continuare a crescere: il 1995 è l’anno della svolta. Si decide di trasferire l’attività produttiva in un nuovo stabilimento, sempre nell’area industriale di Bruino, di 1600 m2 che nell’arco di pochi anni verrà ampliato, fino alle dimensioni attuali di 2500 m2. Successivamente la famiglia Colucci acquista l’intero capitale aziendale. «In un decennio sono aumentati i dipendenti, il parco macchine è cresciuto e man mano abbiamo ampliato il range di lavorazioni che eseguiamo. Fare ingranaggi è la nostra passione e il nostro hobby. Realizziamo dal pezzo singolo al sistema. Siamo in grado di costruire qualsiasi organo per la trasmissione del moto, di qualsiasi forma e dimensione». La produzione di Euren oggi comprende ingranaggi con diametro da 10 a 1.500 millimetri. «Il cliente che si affida a noi riceve il gruppo cinematico completo» precisa l’Amministratore Delegato. Nel 1998 la società torinese, tra le prime nel proprio settore di riferimento, ottiene la certificazione del sistema qualità ISO9001 che ,ad inizio anno,ha aggiornato alla nuova edizione 2008 della noma. Euren oggi conta 25 dipendenti, l’età media è sotto i 35 anni, e un fatturato di circa 4 milioni di euro. «Quest’anno l’obiettivo finanziario è quello di contenere la crisi limitando la flessione a non oltre il 10% rispetto all’esercizio 2008 – afferma Massimiliano Colucci. Noi fino ad aprile e maggio abbiamo avuto lo stesso trend dello scorso anno. I dati di luglio ci confortano, mentre i numeri di settembre non lasciano prevedere una ripresa tangibile».

Tecnologie e produzione

Dal 1989 Euren ha conosciuto una crescita costante del fatturato: la politica che la famiglia Colucci ha perseguito è sempre stata quella del “passo dopo passo”. «Mai adagiarsi sui risultati raggiunti, puntare sullo sviluppocostante senza mai compromettere la solidità della società stessa» è il consiglio del manager. La crisi economica e finanziaria, che nell’ultimo anno ha colpito i mercati mondiali, ha toccato solo marginalmente la società torinese: merito di una produzione di nicchia, focalizzata su piccolissime serie osingoli pezzi. «Non facciamo progettazione. Ma costruiamo ingranaggi su disegno o su campione» interviene Massimiliano. Euren è in grado di costruire prototipi di ogni tipo di ingranaggio e anche master di precisione. Il 70% della produzione è costituita da ingranaggi cilindrici e il 30% da coppie coniche. La quantità di ogni commessa va da 1 a 20 pezzi, e a volte arriva a 50-100 pezzi tutti uguali. Vengono costruiti ingranaggi cilindrici di una vastissima gamma di moduli, da 0,3 a 24 mm con diametri fino a 1.500 mm. Per i conici il diametro massimo arriva a 900 mm con possibilità di rettifica fino a un diametro massimo di 600 mm. «Siamo tra i pochi in Italia, e anche in Europea, ad offrire la rettifica anche di singole coppie coniche» precisa il manager. Quasi il 90% dell’offerta è destinata al mercato nazionale. L’export, che rappresenta circa il 15%, è diretto soprattutto verso Francia, Germania, Messico e Corea del Sud. Quasi il 40% della produzione viene realizzata per il comparto aeronautico, elicotteristico e militare dove l’affidabilità e la precisione sono un must. «Siamo omologati dalle più importanti aziende aeronautiche italiane» sottolinea Colucci. Ma l’ambito di applicazione delle soluzioni Euren è molto vasto e comprende i settori aerospaziale, automobilistico, racing, navale, ferroviario, movimento terra, veicoli per la difesa, macchine utensili, tipografico, alimentare, siderurgico, impianti di risalita e farmaceutico. «Mediamente circolano in officina dai 300 ai 400 particolari, uno diverso dall’altro – ci mostra Colucci. Considerando che un ingranaggio ha circa 10 fasi di lavoro, significa che gestiamo contemporaneamente circa 3.000 operazioni al mese. Tutte le lavorazioni vengono eseguite al nostro interno con l’ausilio di macchinari a CNC, ad eccezione dei trattamenti termici. Inoltre progettiamo e realizziamo, ad uso interno, gli utensili necessari per la costruzione degli ingranaggi conici: questo ci permette di essere autonomi e abbattere i tempi di esecuzione dei pezzi». Nonostante la difficile congiuntura economica negli ultimi mesi Euren ha ampliato il proprio parco macchine con un investimento molto importante e significativo una rettifica per ingranaggi conici della Gleason che ha permesso a Euren di raggiungere la piena autonomia su tutte le lavorazioni. Si tratta di una macchina fondamentale che permette di rettificare pezzi fino a 600 mm di diametro e moduli fino a 13mm.Un’altra macchina importante entrata in officina nel mese di maggio è la rettificatrice Samputensili per ingranaggi cilindrici mod. S380 GP. «Ormai abbiamo un parco che supera le 70 macchine utensili: avendo un ampio range capacitivo-dimensionale non è detto che lavorino tutte contemporaneamente – spiega Colucci – L’ammodernamento, l’ampliamento e d’adeguamento tecnologico rappresentano un elemento fondamentale per la crescita dell’azienda. Le nuove tecnologie garantiscono <una ripetibilità di risultato che oggi è essenziale: bisogna fornire i pezzi fatti bene, sempre». Per ottenere questi risultati Euren ha attrezzato nell’officina due sale metrologiche, dotate di tecnologie all’avanguardia per garantire la certezza e l’accuratezza delle misurazioni effettuate.

Gli investimenti per il 2010

L’evoluzione di Euren è stata contrassegnata dalla diversificazione dell’offerta e da una gestione razionale delle risorse: «Abbiamo definito il campo di lavorazioni, cioè la dimensione e la tipologia di pezzi. Il futuro è stare al passo tecnologicamente, dando la totale garanzia di qualità, efficienza e puntualità nella consegna» suggerisce Colucci. Questa fase di calo generalizzato rappresenta per la società torinese un momento di riorganizzazione e valutazione della gestione: «Ne approfittiamo per eseguire tutte quelle attività che, normalmente presi dal turbinio del lavoro quotidiano delle commesse e dei tempi di consegna, non riusciamo a svolgere» confida l’Amministratore Delegato. Euren ha, inoltre, in agenda vari importanti progetti: «Entro i primi mesi del nuovo anno miriamo a ottenere la certificazione aerospaziale ISO 9100 e quella ambientale ISO 14001» spiega Colucci. L’altra importante iniziativa riguarda l’entrata a regime del processo di informatizzazione del sistema di gestione della produzione: l’obiettivo è automatizzare, monitorare e registrare le varie fasi del ciclo industriale. «Abbiamo creato un database a cui si potrà accedere in maniera riservata tramite il web e che permetterà ai clienti di seguire lo stato di avanzamento delle commesse – prosegue Colucci – Grazie a questo sistema,il committente potrà coordinare al meglio l’arrivo dei particolari da smistare al proprio interno o spedire ai centri assistenza». Un altro importante progetto, in fase di studio, riguarda la climatizzazione dell’officina: «È un intervento necessario per far sì che nei periodi di alte temperature non ci sia uno sbalzo termico eccessivo tra il pezzo lavorato sulla macchina utensile e il passaggio alla sala metrologica, a temperatura controllata, che potrebbe falsare i risultati delle analisi – evidenzia Colucci. Inoltre ci permetterebbe di evitare fermi macchina d’estate quando fa molto caldo». Sebbene Euren sia un’azienda sana e solida che sta uscendo indenne dalla grave recessione mondiale, nel panorama globale ci sono alcune criticità che preoccupano i manager dell’azienda piemontese, come hanno testimoniato: «In questo periodo la difficoltà di recuperare i crediti è esasperata. E anche sui pagamenti che dilazioniamo per venire incontro alle esigenze dei clienti, non c’è la certezza dell’incasso». L’altro grave problema riguarda la ricerca del personale: «Abbiamo notevoli difficoltà a trovare giovani che abbiano interesse a svolgere questa attività, anche senza professionalità. Negli ultimi 2, 3 anni abbiamo avuto un turn over allucinante e abbiamo riscontrato scarsa volontà a voler imparare questo mestiere. Le persone sono fondamentali: investiamo tempo e risorse per formarle. Anche perché viviamo oggi un’inversione di tendenza rispetto a 10 anni fa quando c’è stato l’avvento delle macchine a controllo numerico. Allora si pensava che potessero sopperire alla mancanza di professionalità da parte degli operatori. Oggi non è più così: l’alta tecnologia serve per ottenere la precisione assoluta e la ripetibilità. Ma per gestire la complessità del lavoro servono competenze e conoscenze. La nostra nuova sfida è proprio responsabilizzare i singoli operatori formandoli a gestire al meglio le nuove tecnologie e le diverse esigenze dei nostri clienti».

Non c’è alcun dubbio che la crisi in atto è la più pesante da molti decenni; gli ultimi dati forniti dall’ISTAT (maggio 2009) sono impressionanti: calo della produzione industriale del 23,8%, produzione di autoveicoli con una diminuzione annua del 35,1% e, rispetto la media degli ultimi tre mesi del 2008 una flessione nei primi tre mesi del 2009 del 40,7%, PIL in calo del 5,9%. Per i produttori di ingranaggi un quadro fosco, per alcuni una tragedia. Però qualche azienda, grazie alla particolarità della sua produzione, è toccata solo marginalmente da questa crisi, non solo, ma approfitta di questa situazione per perfezionare la sua organizzazione e per investire in più moderni mezzi di produzione allo scopo di migliorare tempi e qualità di produzione. Uno di questi esempi è la Euren (Bruino, Torino). Questa è un’azienda di dimensioni limitate, appena 25 dipendenti, a conduzione familiare, specializzata nella produzione di ingranaggi cilindrici, di coppie coniche, di innesti Curving Coupling, di Face Gear e vari tipi di particolari meccanici. Tutto in piccolissime serie o in singoli pezzi. Oltre al presidente Luigi Colucci, contribuiscono a guidare l’azienda i tre figli: Massimiliano, amministratore delegato, responsabile dell’ingegneria industriale e della produzione; Michele, responsabile della qualità e Giuseppe, responsabile delle prime operazioni e del marketing. Naturalmente Euren è in grado di costruire prototipi di ogni tipo di ingranaggio e anche di master di precisione, con dentature interne ed esterne, per il controllo di varie dentature.

Precisione e velocità d’esecuzione

Le caratteristiche salienti di questa azienda sono la grande precisione dei prodotti e la velocità di esecuzione. Inoltre, come conferma il suo fondatore Luigi Colucci, Euren essenzialmente fornisce più che prodotti una molteplicità di servizi ai clienti. Per esempio, si possono progettare particolari rotismi per risolvere problemi di rumorosità o problemi di trasmissione in sicurezza di grandi potenze. Oppure è prassi comune rilevare le caratteristiche dimensionali di  una dentatura, partendo da un pezzo rotto, e ricostruire ruote dentate, sia cilindriche che coniche, con dimensioni ignote, cioè prive di disegno: caso questo molto frequente. In sostanza esiste una forte interazione tra cliente e costruttore che permette di entrare più in profondità sui problemi ricercando le soluzioni ottimali. È ovvio che un’azienda di questo genere debba essere dotata di una struttura di alto livello tecnico e di mezzi estremamente moderni e flessibili per poter garantire precisione e rapidità di consegna. Non c’è bisogno di macchine che lavorino in automatico, non sono necessarie nemmeno macchine che producano in tempi ciclo molto ridotti, non servono caricatori automatici, ma sono essenziali macchine utensili che permettano un set-up veloce, possibilmente in automatico su almeno qualche parametro. Basti citare per esempio il caso delle dentatrici a creatore. Le grandi industrie, o coloro che producono ingranaggi in grandi serie, inseguono la tecnologia che permette alte velocità di taglio, che usa creatori in Metallo Duro o in acciai rapidi superlegati, che usano creatori con molti principi e con molti taglienti, che usano macchine predisposte al taglio a secco e così via. Nelle aziende come Euren niente di tutto questo. Si preferiscono macchine a controllo numerico, robuste, con attrezzature semplici ma che possano essere sostituite velocemente e il controllo numerico serve per regolare l’inclinazione dell’elica, l’interasse e le condizioni di lavoro in automatico, con il solo richiamo del codice del pezzo da dentare. Non solo, in molti casi sulla macchine vengono montati due creatori sullo stesso mandrino in modo da poter dentare due ingranaggi di uno stesso albero senza smontare il pezzo dalla dentatrice. Con queste premesse è evidente che non è un caso se una parte consistente della produzione di Euren è destinata al settore aeronautico, ai componenti per elicotteri o a parti speciali che vengono utilizzate per applicazioni militari, dove l’affidabilità è essenziale. È anche perfettamente naturale che una società di questo tipo venga solo sfiorata dalla crisi industriale ed economica in atto. Anzi, è in questa situazione che si coglie l’opportunità di migliorare l’organizzazione, di investire in nuovi e importanti mezzi di produzione in modo da essere ancora più efficienti e competitivi quando la bufera sarà passata. Tra l’altro, in questo momento di depressione del mercato delle macchine utensili, è possibile spuntare prezzi più bassi, con un risparmio sugli investimenti non indifferente.

La gamma produttiva

Prima di esaminare brevemente quali sono stati questi ultimi investimenti, diamo uno sguardo a come è composta la produzione della azienda che abbiamo preso come esempio. Il 70% del prodotto è costituito da ingranaggi cilindrici e il 30% di coppie coniche, più una certa quantità di particolari meccanici non dentati. La quantità di ogni commessa va da 1 a 20 pezzi, e a volte arriva a 50 pezzi tutti uguali. Vengono costruiti ingranaggi cilindrici di una vastissima gamma di moduli, da 0,3 a 24 mm con diametri fino a 1.500 mm. Per i conici il diametro massimo arriva a 900 mm con possibilità di rettifica fino a un diametro massimo di 600 mm. L’export costituisce un 15-20% soprattutto verso la Francia, Germania, in Messico e Corea del Sud. Una prima considerazione va fatta sulla difficoltà di gestione di un numero elevatissimo di piccole commesse, che richiede una visione chiara in ogni momento della situazione in officina, della valutazione, già in sede di offerta, dei mezzi produttivi utilizzabili e in particolare della disponibilità di attrezzature e utensileria. Il magazzino utensili è molto vasto e potrebbe essere considerato sproporzionato rispetto al numero di particolari eseguiti annualmente, sono disponibili circa 1.500 creatori diversi, oltre 800 coltelli stozzatori, 800 rasatori e 250 brocce, ma in primo luogo, si tratta in genere di utensili non estremamente sofisticati e poi essi sono necessari e si vogliono garantire consegne rapide. Nonostante ciò talvolta in magazzino non ci sono gli utensili ottimali e ci si deve adattare a eseguire le dentature con cicli “non convenzionali”, come per esempio: dentare con utensili che producano pro li approssimati(prevedendo una retti ca di semifinitura prima del trattamento termico), modificare utensili esistenti (in casa o all’esterno), variare le impostazioni per ottenere i giusti profili con utensili aventi moduli e angoli di pressione diversi, scegliere di dentare con coltello anziché con creatore oppure ricavare dal pieno la dentatura con una rettifica di forma.

Gli investimenti più recenti in nuove tecnologie

Gli investimenti effettuati negli ultimi mesi complessivamente ammontano a oltre 2 milioni di euro, che non è male per una realtà di piccole dimensioni. Circa metà di questo importo è stato speso per l’acquisto di una rettifica per conici Gleason mod. Phoenix II – 600 G. Si tratta di una macchina fondamentale che permette di rettificare pezzi fino a 600 mm di diametro e moduli no a 13 mm. Le caratteristiche principali sono riepilogate nella tabella

1. Considerando che il numero di coppie coniche retti cate è in continuo aumento la nuova macchina sarà completamente saturata. L’acquisto di questa macchina permette ora di avere una serie di vantaggi rispetto alla situazione precedente in cui la rettifica dei pezzi veniva eseguita all’esterno. Il minor numero di passaggi riduce il tempo di esecuzione e, poter gestire i pro li direttamente, consente di avere coppie coniche con accoppiamenti più precisi. Inseriti nel Controllo Numerico i dati della dentatura, il diamantatore provvede a sagomare la mola in modo preciso, tanto che già al primo tentativo i contatti tra pignone e corona sono perfetti. Ciò evidentemente riduce i costi. Poiché si tratta in genere di coppie coniche di grandi dimensioni, il cliente richiede spesso una certificazione  di qualità. Le coppie sono frequentemente trattate termicamente, con una durezza di HRC 58–60 ed è quindi indispensabile rettificarle per eliminare le deformazioni dovute al trattamento termico, ottimizzare il contatto e migliorare il grado di rugosità. In definitiva il nuovo investimento si tramuta in una migliore qualità, in una maggiore flessibilità, in un minor tempo di consegna e in un minor costo di produzione. La figura 3 mostra un esempio di rilievo sui fianchi di un dente di un ingranaggio conico, con l’esecuzione del reticolo che mette in evidenza gli scostamenti (a volte voluti), tra il profilo reale e il profilo teorico lungo tutta la fascia dentata. Un’altra macchina importante entrata in o cina nelle settimane scorse è una rettifica Samputensili per ingranaggi cilindrici mod. S380 GP. Si tratta di una macchina dell’ultima generazione che ha la particolarità di avere due elettromandrini portamola, uno superiore e uno inferiore, in grado quindi di montare due diversi tipi di mole che possono finire due diversi ingranaggi di uno stesso albero con un unico montaggio in macchina. È possibile anche, su ogni mandrino montare due mole (ad esempio per sgrossatura e per finitura) , in cu si vedono entrambi i mandrini con due mole in CBN di piccolo diametro. Questa rettificatrice è stata concepita per avere il più alto grado di flessibilità e infatti può eseguire i seguenti tipi di lavorazione con il metodo di rettifica di forma:

• dentature esterne a denti dritti ed elicoidali su ingranaggi e alberi;
• dentature interne a denti dritti ed elicoidali;
• rotori per compressori e viti e altri pezzi con sagoma a vite;
• ogni tipo di profilo anche non coniugabile (ad esempio, scanalature di vari profili su alberi

• utilizzo di mole in CBN o in ceramica.

Questa macchina si unisce alle già esistenti altre due dello stesso tipo che però hanno un solo mandrino. La rettificatrice mod. S380 GP ha tutti gli assi lineari comandati da motori lineari ad alta dinamicità e con raffreddamento a liquido mentre la rotazione dei mandrini portamola è assicurata da motori direct drive  che consentono velocità di rotazione fino a 40.000 giri/min. È quindi possibile utilizzare mole di piccolo diametro (anche di 20 mm) che consentono la rettifica di ingranaggi sotto battuta. Altre recenti acquisti di macchinario sono, una rettifica Reishauer a controllo numerico che lavora per generazione con la mola a vite e uno spettrometro per il controllo e l’analisi chimica dei materiali, quest’ultimo apparecchio è essenziale se si vuole garantire la qualità degli acciai impiegati, specie quando si tratta di componenti del settore aeronautico. In conclusione si può dire che, nonostante questo rallentamento generalizzato dell’economia, alcuni guardano al futuro con ottimismo, investendo in mezzi moderni per essere pronti quando gli ordini ricominceranno ad arrivare copiosi.