Pezzi ad alta criticità

Alcuni pezzi son definiti “ad alta criticità”. Sono quelli da cui dipende la sicurezza del volo. Per esempio, basti pensare agli ingranaggi che comandano il rotore di un elicottero o quelli che gestiscono i movimenti dei flap degli aerei. Per questi pezzi naturalmente le regole saranno molto più stringenti rispetto a quelle adottate per la costruzione di pezzi che non compromettono la sicurezza del velivolo come potrebbe essere, per esempio, un ingranaggio che comanda la regolazione dei sedili. In molti pezzi di questo tipo la procedura di Validazione Tecnologica è la stessa, ma viene eseguita con la supervisione di ispettori del committente. Esistono poi dei casi particolari, di pezzi molto ingombranti, dove produrre un primo campione completo per inviarlo al controllo del cliente sarebbe molto costoso, anche perché questo campione dovrebbe essere tenuto perennemente allegato alla documentazione; in questi casi si procede in altro modo. Si supponga di dover costruire un grande albero con un ingranaggio. Si esegue un primo provino della sola dentatura (non di tutto l’albero) e lo si verifica in presenza dell’ispettore. Se tutto va bene si esegue l’intero lotto degli alberi, mai superiore a cinque pezzi, e alla fine si esegue un secondo provino che chiude il processo e che deve essere anch’esso conforme. Il provino iniziale e quello finale sono conservati insieme a tutta la documentazione relativa al processo. In tutte le operazioni di rettifica viene eseguito il controllo delle bruciature con attacco Nital. Le norme si addentrano perfino a regolamentare degli aspetti che sembrerebbero perfino eccessivi come per esempio prescrivendo che tutte le movimentazioni dei pezzi avvenga in contenitori dedicati, in modo da evitare urti o danneggiamenti. Inoltre lo stoccaggio dei pezzi, nelle fasi interoperazionali e del prodotto finito deve avvenire in aree dedicate. Si arriva perfino a prescrivere che l’illuminazione nella sala metrologica, sui piani di lavoro dei banchi di collaudo non deve essere inferiore a 1.350 lux e che il collaudatore deve avere un certificato che attesti l’assenza di difetti visivi e che possa distinguere correttamente i colori. A questo punto allacciatevi pure la cintura di sicurezza e rilassatevi: il volo sarà sicuro!

Euren da vent’anni costruisce complessi e raffinati sistemi per la trasmissione del moto: la società torinese è, infatti, specializzata nella costruzione di particolari meccanici di elevata precisione e affidabilità che trovano applicazione in un ampio numero di settori industriali. Cinematismi come oggetti preziosi. Realizzati, a volte, anche in modelli unici. Studiati nel minimo dettaglio, costruiti solo con materie di prima qualità e ri
finiti con lavorazioni accurate, costantemente monitorate in tutte le fasi del ciclo produttivo. Sono gli elementi che contraddistinguono l’impegno di Euren, piccola azienda a conduzione famigliare, che coltiva con grande passione l’arte di saper fabbricare organi per la trasmissione del moto, in particolare ingranaggi prototipali e speciali. Proprio in questi giorni la società torinese festeggia i suoi primi vent’anni di attività: nell’ottobre del 1989, infatti, Luigi Colucci, che oggi continua a lavorare a pieno ritmo e ricopre il ruolo di Presidente, fondò la Euren, azienda specializzata nella produzione di ingranaggi cilindrici, di coppie coniche, di innesti Curvic Coupling, Face Gear e vari tipi di particolari meccanici. Nella gestione dell’azienda è affiancato dai figli: Michele, Responsabile della qualità, Giuseppe, Responsabile delle prime fasi di lavorazione, dei Part Program e del marketing e Massimiliano, Amministratore Delegato, Responsabile dell’ingegneria industriale e della produzione con cui abbiamo ripercorso le tappe che hanno segnato l’evoluzione e la crescita di questa impresa.

Gli esordi

«Mio papà per quarant’anni si è occupato di ingranaggi prototipali e lavorazioni speciali – ha iniziato a raccontare Massimiliano Colucci. Grazie al bagaglio di conoscenze maturate ha poi deciso di mettersi in proprio. È un uomo che si è fatto da solo, partendo dal nulla». Nel 1989 Luigi Colucci, supportato da alcuni soci, avvia l’attività a Bruino, in provincia di Torino, in un capannone di 600 m2, con tre macchine utensili e due dipendenti. «Molti clienti che conoscevano mio papà e avevano instaurato con lui un rapporto di fiducia hanno iniziato a darci alcuni lavori: è stato un elemento determinante per la buona riuscita della nostra impresa» precisa Massimiliano che fa il suo ingresso in azienda nel 1990. Fin da subito la società punta sulla costruzione di piccole serie speciali, a volte anche singoli componenti. Una strategia che negli anni si rivelerà vincente: «L’impronta che abbiamo voluto dare fin dall’inizio era offrire al cliente più che un prodotto, un servizio. Cioè realizzare ciò che le altre imprese non erano in grado di fare: se c’era la possibilità di eseguire un pezzo, al di là dell’aspetto economico e delle difficoltà tecniche, si lavorava anche tutta la notte pur di raggiungere l’obiettivo».

Nel 1990 Euren acquista il primo strumento di misura: un evolventimetro utilizzato per la verifica geometrica della dentatura. Le commesse aumentano e alla società servono nuovi spazi per poter continuare a crescere: il 1995 è l’anno della svolta. Si decide di trasferire l’attività produttiva in un nuovo stabilimento, sempre nell’area industriale di Bruino, di 1600 m2 che nell’arco di pochi anni verrà ampliato, fino alle dimensioni attuali di 2500 m2. Successivamente la famiglia Colucci acquista l’intero capitale aziendale. «In un decennio sono aumentati i dipendenti, il parco macchine è cresciuto e man mano abbiamo ampliato il range di lavorazioni che eseguiamo. Fare ingranaggi è la nostra passione e il nostro hobby. Realizziamo dal pezzo singolo al sistema. Siamo in grado di costruire qualsiasi organo per la trasmissione del moto, di qualsiasi forma e dimensione». La produzione di Euren oggi comprende ingranaggi con diametro da 10 a 1.500 millimetri. «Il cliente che si affida a noi riceve il gruppo cinematico completo» precisa l’Amministratore Delegato. Nel 1998 la società torinese, tra le prime nel proprio settore di riferimento, ottiene la certificazione del sistema qualità ISO9001 che ,ad inizio anno,ha aggiornato alla nuova edizione 2008 della noma. Euren oggi conta 25 dipendenti, l’età media è sotto i 35 anni, e un fatturato di circa 4 milioni di euro. «Quest’anno l’obiettivo finanziario è quello di contenere la crisi limitando la flessione a non oltre il 10% rispetto all’esercizio 2008 – afferma Massimiliano Colucci. Noi fino ad aprile e maggio abbiamo avuto lo stesso trend dello scorso anno. I dati di luglio ci confortano, mentre i numeri di settembre non lasciano prevedere una ripresa tangibile».

Tecnologie e produzione

Dal 1989 Euren ha conosciuto una crescita costante del fatturato: la politica che la famiglia Colucci ha perseguito è sempre stata quella del “passo dopo passo”. «Mai adagiarsi sui risultati raggiunti, puntare sullo sviluppocostante senza mai compromettere la solidità della società stessa» è il consiglio del manager. La crisi economica e finanziaria, che nell’ultimo anno ha colpito i mercati mondiali, ha toccato solo marginalmente la società torinese: merito di una produzione di nicchia, focalizzata su piccolissime serie osingoli pezzi. «Non facciamo progettazione. Ma costruiamo ingranaggi su disegno o su campione» interviene Massimiliano. Euren è in grado di costruire prototipi di ogni tipo di ingranaggio e anche master di precisione. Il 70% della produzione è costituita da ingranaggi cilindrici e il 30% da coppie coniche. La quantità di ogni commessa va da 1 a 20 pezzi, e a volte arriva a 50-100 pezzi tutti uguali. Vengono costruiti ingranaggi cilindrici di una vastissima gamma di moduli, da 0,3 a 24 mm con diametri fino a 1.500 mm. Per i conici il diametro massimo arriva a 900 mm con possibilità di rettifica fino a un diametro massimo di 600 mm. «Siamo tra i pochi in Italia, e anche in Europea, ad offrire la rettifica anche di singole coppie coniche» precisa il manager. Quasi il 90% dell’offerta è destinata al mercato nazionale. L’export, che rappresenta circa il 15%, è diretto soprattutto verso Francia, Germania, Messico e Corea del Sud. Quasi il 40% della produzione viene realizzata per il comparto aeronautico, elicotteristico e militare dove l’affidabilità e la precisione sono un must. «Siamo omologati dalle più importanti aziende aeronautiche italiane» sottolinea Colucci. Ma l’ambito di applicazione delle soluzioni Euren è molto vasto e comprende i settori aerospaziale, automobilistico, racing, navale, ferroviario, movimento terra, veicoli per la difesa, macchine utensili, tipografico, alimentare, siderurgico, impianti di risalita e farmaceutico. «Mediamente circolano in officina dai 300 ai 400 particolari, uno diverso dall’altro – ci mostra Colucci. Considerando che un ingranaggio ha circa 10 fasi di lavoro, significa che gestiamo contemporaneamente circa 3.000 operazioni al mese. Tutte le lavorazioni vengono eseguite al nostro interno con l’ausilio di macchinari a CNC, ad eccezione dei trattamenti termici. Inoltre progettiamo e realizziamo, ad uso interno, gli utensili necessari per la costruzione degli ingranaggi conici: questo ci permette di essere autonomi e abbattere i tempi di esecuzione dei pezzi». Nonostante la difficile congiuntura economica negli ultimi mesi Euren ha ampliato il proprio parco macchine con un investimento molto importante e significativo una rettifica per ingranaggi conici della Gleason che ha permesso a Euren di raggiungere la piena autonomia su tutte le lavorazioni. Si tratta di una macchina fondamentale che permette di rettificare pezzi fino a 600 mm di diametro e moduli fino a 13mm.Un’altra macchina importante entrata in officina nel mese di maggio è la rettificatrice Samputensili per ingranaggi cilindrici mod. S380 GP. «Ormai abbiamo un parco che supera le 70 macchine utensili: avendo un ampio range capacitivo-dimensionale non è detto che lavorino tutte contemporaneamente – spiega Colucci – L’ammodernamento, l’ampliamento e d’adeguamento tecnologico rappresentano un elemento fondamentale per la crescita dell’azienda. Le nuove tecnologie garantiscono <una ripetibilità di risultato che oggi è essenziale: bisogna fornire i pezzi fatti bene, sempre». Per ottenere questi risultati Euren ha attrezzato nell’officina due sale metrologiche, dotate di tecnologie all’avanguardia per garantire la certezza e l’accuratezza delle misurazioni effettuate.

Gli investimenti per il 2010

L’evoluzione di Euren è stata contrassegnata dalla diversificazione dell’offerta e da una gestione razionale delle risorse: «Abbiamo definito il campo di lavorazioni, cioè la dimensione e la tipologia di pezzi. Il futuro è stare al passo tecnologicamente, dando la totale garanzia di qualità, efficienza e puntualità nella consegna» suggerisce Colucci. Questa fase di calo generalizzato rappresenta per la società torinese un momento di riorganizzazione e valutazione della gestione: «Ne approfittiamo per eseguire tutte quelle attività che, normalmente presi dal turbinio del lavoro quotidiano delle commesse e dei tempi di consegna, non riusciamo a svolgere» confida l’Amministratore Delegato. Euren ha, inoltre, in agenda vari importanti progetti: «Entro i primi mesi del nuovo anno miriamo a ottenere la certificazione aerospaziale ISO 9100 e quella ambientale ISO 14001» spiega Colucci. L’altra importante iniziativa riguarda l’entrata a regime del processo di informatizzazione del sistema di gestione della produzione: l’obiettivo è automatizzare, monitorare e registrare le varie fasi del ciclo industriale. «Abbiamo creato un database a cui si potrà accedere in maniera riservata tramite il web e che permetterà ai clienti di seguire lo stato di avanzamento delle commesse – prosegue Colucci – Grazie a questo sistema,il committente potrà coordinare al meglio l’arrivo dei particolari da smistare al proprio interno o spedire ai centri assistenza». Un altro importante progetto, in fase di studio, riguarda la climatizzazione dell’officina: «È un intervento necessario per far sì che nei periodi di alte temperature non ci sia uno sbalzo termico eccessivo tra il pezzo lavorato sulla macchina utensile e il passaggio alla sala metrologica, a temperatura controllata, che potrebbe falsare i risultati delle analisi – evidenzia Colucci. Inoltre ci permetterebbe di evitare fermi macchina d’estate quando fa molto caldo». Sebbene Euren sia un’azienda sana e solida che sta uscendo indenne dalla grave recessione mondiale, nel panorama globale ci sono alcune criticità che preoccupano i manager dell’azienda piemontese, come hanno testimoniato: «In questo periodo la difficoltà di recuperare i crediti è esasperata. E anche sui pagamenti che dilazioniamo per venire incontro alle esigenze dei clienti, non c’è la certezza dell’incasso». L’altro grave problema riguarda la ricerca del personale: «Abbiamo notevoli difficoltà a trovare giovani che abbiano interesse a svolgere questa attività, anche senza professionalità. Negli ultimi 2, 3 anni abbiamo avuto un turn over allucinante e abbiamo riscontrato scarsa volontà a voler imparare questo mestiere. Le persone sono fondamentali: investiamo tempo e risorse per formarle. Anche perché viviamo oggi un’inversione di tendenza rispetto a 10 anni fa quando c’è stato l’avvento delle macchine a controllo numerico. Allora si pensava che potessero sopperire alla mancanza di professionalità da parte degli operatori. Oggi non è più così: l’alta tecnologia serve per ottenere la precisione assoluta e la ripetibilità. Ma per gestire la complessità del lavoro servono competenze e conoscenze. La nostra nuova sfida è proprio responsabilizzare i singoli operatori formandoli a gestire al meglio le nuove tecnologie e le diverse esigenze dei nostri clienti».